Первое испытание представляло из себя следующий вид: необходимо было сделать пару – тройку резов по пакету хорошо и крепко присоединенных друг к дружке панелей ДСП (следует отметить, что они были практически одним целым – так хорошо мы их прикрепили друг к другу). Все пропилы выполнялись в вертикальной плоскости, имели размер в шесть сантиметров длиной, и при этом мы замеряли временную характеристику выполнения задания. Движение осуществляли от более простого варианта к более усложненному – сначала обрабатывали панель толщиной в тридцать три миллиметра (в этом случае было задействовано два листа ДСП), затем обрабатывалась панель толщиной в сорок девять миллиметров (в этой ситуации было задействовано три листа ДСП), а также последнее испытание проходило на панели толщиной в шестьдесят шесть миллиметров (здесь использовались четыре листа ДСП). В каждом из вышеперечисленных испытаний мы экспериментировали разнообразные варианты подкачки полотна, в зачет брали самый хороший и самый плохой результаты. Было подмечено, что данные результаты были получены соответствующим образом, при использовании маятникового устройства максимально возможной амплитуды, и без такового движения в целом.

Затем мы перешли к выполнению торцевания доски, используемой для пола (доска изготовлена из древесины сосны, размерные характеристики составляют сорок на сто пять миллиметров). Использовали прошедшую процедуру сушки доску с отсутствием на ней сучков и неровностей – она была стендом для проведения тестирования. Распиливали ее на маленькие кусочки. В случае если возникало сомнение в правильности выполнения замера, измерение повторяли с доской из древесины другой породы. Также следует отметить, что контролировали как скоростные параметры выполнения задачи, так и качественные характеристики получаемого разреза – в случае, если получался пропеллер, скорость выполнения испытания уменьшали. Затем по ровно проведенной черте пропиливали панели из ДСП, и вновь использовали различную амплитуду подкачки полотна. Так как цель, которую необходимо было достигнуть в ходе испытаний, ставилась как выявление существующих тенденций, мы выполняли разрезы небольшой размерной характеристики – а именно в десять сантиметров. Для достижения режима высокой степени результативности (или комфортности – в случае, если видимой закономерности не замечали) прибегали к повторному выполнению задания, но в этот раз увеличивали размерные характеристик до пятидесяти сантиметров – и здесь наблюдалась высокая степень точности производимых измерений.

Во всех этапах проведения тестирования, которые были описаны чуть выше, время было засечено от времени нажатия курка инструмента и до времени завершения процедуры пиления. Такого рода методика способствовала оценке того времени, которое необходимо электрическому инструменту для полного выхода на рабочие мощности. Серия испытаний, проведенная чуть дальше, была поставлена как проведение чуть более сложных операций, в процессе выполнения которых спешка просто ни к чему, вследствие этого временную характеристику мы не стали измерять. В самом начале мы подвергли пакет, представленный в виде соединенных друг с другом листов ДСП, работам по осуществлению разреза под некоторым наклоном, поставив плиту в положение под сорок пять градусов по вертикальной плоскости, при этом старались ориентироваться по разметке, нанесенной на электрический лобзик. Затем, после того как мы произвели замену обыкновенного полотна на особенное, используемое для фигурного выпиливания, стали выполнять обработку листа фанеры размером в пять миллиметров в толщину. Что касается величины частоты ходов, то ее мы устанавливали по схеме «удобно – не удобно», и вырезали при этом по прорисованной черте в форме полукруга, радиус закругления которой в одном случае составлял пятнадцать миллиметров, а во втором случае составлял двадцать миллиметров.

В случае если полученный в ходе испытания результат не отличался особой удачностью, испытание проводилось повторно. Тестирование выполнения работ с металлическими поверхностями мы приберегли на самый последний момент. Для начала начали пилить панель оцинкованной жести, используемой в качестве кровельного материала (размерные характеристики которой составляли половину миллиметра в толщину), которую крепко зажали между двумя панелями фанеры толщиной в пять миллиметров (что касается размерной характеристики длины реза, то она составляла двести миллиметров). Временной период выполнения этого испытания подвергали замеру. В завершении мы провели тестирование, в ходе которого на измерение времени был распилен кусок швеллера, изготовленного из стали, стенки которого имели размер в пять миллиметров в толщину (что касается размерной характеристики длины реза, то она составляла тридцать миллиметров). Также следует отметить, что место выполнения разреза мы предварительно смазали при помощи обыкновенного машинного масла.

Данные, полученные по итогам исследования, представлена в табличной части изложенного материала, а также вы можете ознакомиться с комментариями в развернутой форме и субъективным мнением – информация данного рода имеется в описательной части моделей электрических лобзиков. Вследствие того, что в процессе осуществления исследовательской работы было задействовано огромное количество разнообразных моделей электроинструмента, прямо провести сравнение полученных ощущений от использования каждого электрического лобзика достаточно проблематично. Именно поэтому выбор пал на простую и объективную методику – заключающуюся в проведении сравнения работы каждой модели с некоторым количеством реперных инструментов, выбор последних при этом был не запланирован и в высокой степени носил случайный характер.