Древесная упаковочная стружка (древесная шерсть) представляет собой материал в виде длинных лент древесины, состроганных вдоль волокон. Такая стружка служит упаковочным материалом для различного рода изделий из стекла, керамики, фарфора, а также деталей и полуфабрикатов промышленных предприятий. Стружка должна соответствовать ГОСТ 5244. Сырьем для производства стружки служит низкокачественная древесина (чураки) длиной 0,43—0,51 м, которую используют как в цельном виде, так и расколотую на две, четыре и более частей, в зависимости от диаметра. Предпочтительным сырьем для выработки древесной стружки является заболонная древесина при минимальном количестве сучков. Повышенное количество сучков в древесине делают стружку ломкой, ее длина становится короче длины чурака, увеличивается содержание мелких частиц (мусора) в стружке. Такие пороки древесины, как косослой, свилеватость, также уменьшают длину стружки, повышают энергоемкость строгания. Использование загрязненного сырья не допускается в связи с тем, что при попадании минеральных частиц быстро затупляются режущие ножи и снижается качество стружки, увеличивается количество мелких частиц. Подготовка сырья состоит в поперечной распиловке дровяных кряжей на чураки. Чураки диаметром до 34 см раскалывают на две части, более крупные — на четыре и более поленьев с тем расчетом, чтобы максимальная ширина поверхности строгания не была более 340 мм. Цех по производству стружки, как правило, располагают вблизи дровяного узла нижнего склада. Основным оборудованием для производства древесной стружки являются древошерстные станки. По принципу работы они делятся на станки с прямолинейным возвратно-поступательным движением и ротационные. В настоящее время в производстве стружки в основном используют древошерстный станок СД-3 с возвратно-поступательным движением ножевой плиты. Его режущим органом являются строгальные и делительные ножи. Максимальная длина стружки равна длине обрабатываемого чурака. Ширина стружки определяется расстоянием между делительными ножами, производящими надрезы, а толщина — выступом режущих ножей. Лезвия делительных ножей должны быть строго параллельны их боковой плоскости. В соответствии с ГОСТ 5244 товарная стружка должна поставляться потребителю в сухом виде. Для сушки стружки применяют камерные, конвейерные и тоннельные сушилки. Наиболее совершенной является тоннельная сушилка непрерывного действия с сетчатым транспортером, собирающим стружку от станков. В тоннеле с сетчатым транспортером циркулирует подогретый воздух и пронизывает слой стружки, лежащей на сетчатом транспортере. Число обогревательных секций сушилки и скорость транспортера подобраны с таким расчетом, чтобы процесс сушки завершился в конце тоннеля. После сушки стружку прессуют в тюки размером 1000х585х460 мм. Тюки увязывают поясами из отожженной проволоки диаметром 1,5—2 мм. На обвязку тюков подвешивают бирку с указанием породы древесины, веса тюка и предприятия-изготовителя. Для прессования стружки используют киповальный пресс ПК-3. Древесную стружку следует хранить в складах, предохраняющих ее от атмосферных осадков и обеспечивающих проветривание. Для удобства погрузки тюков с помощью малогабаритных электропогрузчиков пол склада делается на одном уровне с полом вагона. Типовой проект цеха по производству упаковочной стружки разработан Гипролестрансом. Цех рассчитан на переработку технологических дров в объеме 20 тыс. м3 в год. В состав проекта кроме цеха входит склад готовой продукции с навесом и гаражом для электропогрузчика. Здание цеха в кирпичном исполнении, одноэтажное с паровым отоплением, водопроводом и канализацией. Цех упаковочной стружки, вмещающий шесть древесностружечных станков, предназначен для строительства на нижних складах леспромхозов. Сырье, отобранное при разделке дровяной и низкокачественной древесины на нижнем складе, укладывают в кассеты с подсортировкой по породам и отвозят на промежуточный склад для предварительной подсушки древесины в поленницах. Затем древесину подают к транспортеру, питающему цех сырьем. В цехе чураки длиной 1 м при помощи упора-плужка сталкиваются с транспортера на казенку к окорочному станку ОД, а после окорки по рольгангу к балансирному станку ЦБ-4 для разделки на отрезки длиной 400—500 мм, которые затем по ленточному конвейеру поступают к наполнителям и закладываются в станки СД-3. Полученная стружка падает на сетчатый транспортер конвейерной сушилки ПКС-5 с увеличенным числом секций для высушивания до влажности 15—20%. Высушенная стружка поступает на лоток для отсеивания мелочи, а затем на скребковый двухцепной транспортер, подающий стружку в киповальный пресс ПК-3. Спресованные и увязанные проволокой кипы выталкиваются автоматически из пресса на весы и после маркировки отвозятся электропогрузчиком на склад. Все древесные отходы: кора, опилки и другие кусковые отходы выносятся из цеха системой ленточных конвейеров в бункер. Мелочь, отнесенная из-под лотка и из секций конвейерной сушилки, транспортируется пневмотранспортом. Кроме специализированного производства упаковочной стружки в последние годы появились потоки по выпуску упаковочной стружки в цехах шпалопиления, работающих на базе ленточнопильного автомата ЛО-43 (Новосибирский лесоперевалочный комбинат № 2 и Мостовской леспромхоз ЦНИИМЭ). Разработанный в ЦНИИМЭ и принятый к серийному выпуску ленточнопильный автомат ЛО-43 для производства шпал основан на принципиально новом способе пиления древесины, при котором вместо опилок образуется лентообразная упаковочная стружка шириной 5 мм, толщиной 0,2 мм, длиной 1—2,7 м. Благодаря повышенной длине лент получаемая на ЛО-43 стружка обладает более высоким качеством и лучшими свойствами как упаковочный материал. Разработанный Гипролестрансом двухстаночный шпалорезный цех на базе ленточнопильных автоматов ЛО-43 помимо основной продукции обеспечит попутное производство вместо опилок около 6 тыс. т упаковочной стружки. | 
